История развития станкостроения в россии. Станкостроение в современной россии История станкостроения

ВВЕДЕНИЕВ СТАНКОВЕДЕНИЕ

КОНСНЕКТ ЛЕКЦИЙ

Первые сведения о металлорежущем станке относятся к 3–му веку до нашей эры. Так Архимед, знаменитый ученый древнего мира, в описании прибора для астрономических измерений упоминает “…небольшой цилиндр, обточенный на токарном станке”. С тех пор техника обработки резанием прошла длинный и сложный путь развития - от примитивной ручной до сложнейшей автоматизированной механической обработки, уровень которой определяется общим уровнем техники и характеризуется точностью получаемых изделий и производительностью.

Станкостроение, как отрасль промышленности, является основой машиностроения, так как металлорежущие станки – это орудия производства, посредством которых изготавливается абсолютное большинство деталей различных машин и приборов. Станкостроение вероятно и самая многообразная отрасль техники. Здесь можно встретить станки – гиганты, рабочие столы которых сравнимы с театральной сценой, и станки – малютки, всю сменную выработку которых можно разместить на ладони. Например, на Краматорском машиностроительном заводе (Украина) был создан токарный станок для обработки деталей длиной более 30 метров, а на Коломенском заводе тяжелого станкостроения (Российская Федерация) – карусельный станок для обработки деталей диаметром до 16 метров и зубообрабатывающий станок для нарезания зубчатых колес диаметром до 8 метров и модулем до 50 миллиметров. Известны продольно-фрезерные станки для обработки базовых корпусных деталей различных машин, длиной 12 метров и шириной 4 метра. Практически в каждой часовой мастерской можно встретить переносной токарный станок, помещающийся в небольшом чемодане.

В архиве Тульского оружейного завода сохранились старинные, относящиеся к 1677 г. чертежи и описание “анбара сверлишного” с конным приводом - установки для рассверливания стволов пушек. Вероятно это наиболее старый рабочий проект металлорежущего станка. До сих пор сохраняются два токарных станка, созданные около 1700 г. русским токарем А. Нартовым. Один из них является экспонатом Эрмитажа в Санкт-Петербурге (Россия), а другой – экспонатом Парижского музея (Франция). Построенный А. Нартовым в 1712 г. токарный станок с суппортом – держателем инструмента, по существу, был первым станком, который можно было выпускать серийно. Однако в тот период Российская империя, как и другие развитые страны, не была готова к созданию станкостроительной отрасли машиностроения.

М. Сидоров, современник А. Нартова, в 1714 г. изготовил многопозиционный станок для одновременного сверления 24 ружейных стволов. А через год Я. Батищев создал первую хонинговальную, как тогда говорили машину, для одновременной чистовой обработки 12 стволов. Эта машина осуществляла возвратно-поступательное и вращательное движение инструмента с помощью храпового механизма. Оба станка оказались весьма удачными и проработали более 100 лет.

Русский механик И. Ползунов на 20 лет опередил англичанина Д. Уайта, построив еще в 1765 г. в Барнауле первую паровую машину. Вместе со своими учениками он изготовил инструмент и создал станки для токарной обработки паровых цилиндров длиной 3 метра.

Станкостроение как отрасль промышленного производства появилось в конце 18-го века в Англии в результате промышленной революции. Родоначальником отрасли считается английский кузнец Г. Модсли, изготовивший в 1794 г. свой первый токарный станок с крестовым суппортом, повторив, как это часто бывает, изобретенный в начале века суппорт. Организовав свое дело и получив патенты на токарно-винторезный станок со сменными ходовыми винтами (1798 г.) и гитару сменных зубчатых колес (1800 г.), он приступил к производству на промышленной основе металлорежущих станков (МРС), называвшихся тогда обрабатывающими махинами. Он выпускал токарно-винторезные, отрезные с маятниковой пилой, сверлильные, долбежные, поперечно-строгальные, расточные, зубострогальные и ряд модификаций фрезерных станков. Выпущенные Г. Мондсли станки использовались в производстве до конца 19-го века.

В Российской империи вся незначительная потребность в МРС удовлетворялась главным образом за счет импорта. Первым заводом, начавшим производство станков, был завод Берда в Санкт-Петербурге, построенный еще в 1790 г. К 1913 г. (год промышленного подъема) вся машиностроительная промышленность империи располагала парком в 75 тысяч МРС, преимущественно простейших. К этому времени было всего 3 станкостроительных завода, выпустивших за весь 1913 г. всего 1,5 тысячи МРС 3-х моделей.

До конца 19-го века в механических цехах приводы станков осуществлялись от групповых трансмиссий, получавших энергию вращательного движения от паровой машины. Развитие электромашиностроения вытеснило паровую машину из механических цехов. А в начале 20-го века станки стали оснащать индивидуальными электродвигателями.

В Советском Союзе решение об организации станкостроения как специализированной отрасли было принято в 1934 г. Это решение положило начало станкостроению и в Беларуси. И уже в 1937 г. на одном из перепрофилированных машиностроительных заводов был выпущен первый белорусский станок - токарно-револьверный для прутковых работ. Первенец станкостроения Беларуси стал называться Минским станкостроительным заводом имени Октябрьской Революции. Его современные продольно-фрезерные станки пользуются стабильным спросом в странах с развитым машиностроением.

Интенсивный рост серийности и разнообразия выпускаемых машин и агрегатов в ряде отраслей машиностроения создал объективные предпосылки для создания станков с автоматическим циклом обработки. В итоге в конце первой половины 20-го века был начат выпуск станков – автоматов токарной группы для обработки деталей типа тел вращения из прутковых заготовок, а затем и полуавтоматов для обработки деталей из отдельных заготовок. Этот тип станков оснащен автоматической системой управления, выполненной в виде распределительного вала, несущего кулачки, управляющие исполнительными органами станков.

В этот же период для автотракторной промышленности, характеризующейся крупносерийным и массовым производством, начинается разработка и производство специализированных агрегатных станков для обработки корпусных деталей. Создание таких станков стало возможным благодаря развитию принципа модульного проектирования и на этой основе производство станков из унифицированных узлов и деталей. Автоматический цикл обработки на агрегатных станках обеспечивается разработанной для них цикловой системой управления. Эти станки благодаря концентрации операций и совмещению переходов обеспечивают в массовом производстве существенный рост производительности по сравнению с универсальными станками.

В 1947 г. профессор Б. Балакшин (Московский станкоинструментальный институт) первым в мировой практике сформулировал общие принципы адаптивного управления станками на примере токарной обработки, минимизирующие влияние случайных внешних факторов – неодинаковости припуска заготовки и микротвердости ее поверхности при точении на точность обработки. Проведенные им и его учениками исследования в этом направлении стали фундаментом для создания саморегулирующихся станочных систем.

Развитие кибернетики и создание вычислительных машин на базе больших интегральных схем привело к созданию систем числового программного управления (ЧПУ) и на этой основе нового класса станков - многооперационных станков, или обрабатывающих центров. Первые поиски в этом направлении были начаты в 1943 г. в США, когда по заданию авиационной промышленности ряд фирм приступил к проектированию многооперационного станка с ЧПУ и инструментальным магазином для обработки корпусных деталей. Первый станок был изготовлен в 1947 г. Одновременно была разработана система подготовки управляющих программ. Позже к работам в этой области станкостроения приступили и другие страны, имеющие развитую станкостроительную промышленность.

На основе начального опыта производства станков с ЧПУ утверждалось, что их выпуск из-за высокой стоимости экономически нецелесообразен. Однако впоследствии опыт использования станков этого класса показал ошибочность этого утверждения. Многооперационные станки с ЧПУ позволяют за одну установку производить столько операций и переходов, сколько ранее их выполнялось на всех позициях автоматических линий из универсальных станков. Современное многономенклатурное производство характеризуется быстрой сменой продукции машиностроения. Поэтому для ее изготовления необходим новый тип автоматических линий – гибкие быстропереналаживаемые производственные системы (ГПС), управляемые от ЭВМ. Основой таких систем являются гибкие производственные модули (ГПМ) на базе многооперационных станков с ЧПУ.

Обработка резанием, несмотря на наличие существенных отходов металла в виде стружки, сохраняет доминирующее положение среди всех известных методов обработки. При некотором уменьшении ее удельного веса за счет замены режущего инструмента физическими явлениями, абсолютный объем формообразующей обработки резанием со снятием стружки будет увеличиваться. Объясняется это тем, что обработка резанием является наименее энергоемким и наиболее экономичным процессом получения изделий требуемого качества. Данное положение в еще большей степени относится к станкам. Так открытие электроэрозионного явления, защищенного в СССР в 1947 г. соответствующим дипломом под № 1, привело к созданию очередного нового направления в станкостроении – производству электроэрозионных станков, используемых для обработки труднообрабатываемых материалов, в том числе неметаллических.

В странах с развитым машиностроением в технологическом парке обрабатывающих машин в 5,5 – 7 раз больше металлорежущих станков, чем кузнечнопрессовых машин, занимающих второе место по общему количеству. Прогнозируется, что в обозримом будущем это соотношение не будет менее 5-ти.

Беларусь относится к странам с развитой станкостроительной отраслью промышленности. Заводы этой отрасли расположены во всех регионах республики. Здесь выпускаются зубообрабатывающие, фрезерные, шлифовальные, сверлильные и агрегатные станки, многооперационные станки с ЧПУ станки инструментального производства, специализированные станки для подшипниковой промышленности, станки для обработки оптических материалов, деревообрабатывающие станки. Ряд заводов выпускает режущие и мерительные инструменты, технологическую оснастку для отрасли.

Заметный вклад в науку о металлорежущих станках и развитие отечественного станкостроения вносят соответствующие кафедры университетов Беларуси, в том числе кафедра металлорежущих станков и инструментов Полоцкого государственного университета.

Различные вопросы проектирования и исследования станков, обзоры достижений в мировом станкостроении освещаются в монографиях и периодических журналах “Станки и инструмент” (Россия), “Известия вузов, серия Машиностроение” (Россия), “Машиностроитель” (Россия), “Техника машиностроения” (Россия), “Теория и практика машиностроения” (Беларусь), в научных трудах университетов, в том числе в журнале “Вестник Полоцкого государственного университета, серия В, Прикладные науки”, в журналах, издаваемых в дальнем зарубежье.

Станкостроительная и инструментальная промышленность - отрасли машиностроения, создающие для всех отраслей промышленности металлообрабатывающие и деревообрабатывающие станки, автоматические и полуавтоматические линии, комплексно-автоматического производства для изготовления машин, оборудования и изделий из металла и других конструкционных материалов, кузнечно-прессовое, литейное и деревообрабатывающее оборудование. Станкостроение является зеркалом развития машиностроения, и по развитию этой отрасли во многом можно судить о развитии промышленного потенциала страны.

В настоящее время в станкоинструментальной отрасли России насчитывается около 100 предприятий. В 2011 году отмечалось, что по официальным данным профильных министерств, в составе станкоинструментальной промышленности России 46 предприятий, выпускающих металлорежущие станки, 25 заводов, специализирующихся на изготовлении кузнечно-прессового оборудования, 29 производителей режущего, измерительного, слесарно-монтажного инструмента, а также семь научно-исследовательских институтов и 45 конструкторских бюро.

Среди российских предприятий станкостроения:

НПО «Станкостроение» (Стерлитамак)

Станкотех (Коломна)

Ивановский завод тяжёлого станкостроения

РСЗ (Рязань)

Шлифовальные Станки (Москва)

Астраханский станкостроительный завод

Краснодарский станкостроительный завод

Симбирский станкостроительный завод (Ульяновск)

Стангидромаш (Самара)

Саста (Рязанская область)

Липецкое станкостроительное предприятие

Стан-Самара

Волжский машиностроительный завод (Тольятти)

Средневолжский станкозавод (Самара)

Савёловский машиностроительный завод (Кимры)

ВНИИИнструмент (Москва)

ВСЗ Техника (Владимир)

ВСЗ - Салют (Москва)

Киров-Станкомаш (Санкт-Петербург)

Санкт-Петербургский завод прецизионного станкостроения (Санкт-Петербург)

Ульяновский завод тяжёлых и уникальных станков

Станкомашстрой (Пенза)

Тверской станкостроительный завод

ПКФ «Станкосервис» (Рязань)

КОВОСВИТ

Планируется, что в Санкт-Петербурге, Татарстане, Ростовской, Ульяновской и Свердловской областях будут созданы региональные станкостроительные кластеры. Основными направлениями их деятельности станут инжиниринг и системная интеграция в области машиностроительных технологий, производство оригинального российского оборудования, проектирование современных производств, подготовка квалифицированных кадров для отрасли.

Холдинг «Станкопром»

Холдинг «Станкопром» был создан в 2013 году под эгидой госкорпорации «Ростех» в качестве системного интегратора российский станкостроительных предприятий. Он контролирует импорт оборудования, комбинирует зарубежные разработки с российской сборкой, развивает российские НИОКР и внедряет их.

Холдинг был создан на базе ОАО «РТ-Станкоинструмент» и ОАО «РТ-Машиностроение» и является их правопреемником. «Станкопром» имеет статус головной организации Госкорпорации Ростех в области станкостроения и инструментального производства. На 2014 консолидированные активы холдинга оценивались в 15 млрд рублей. Планируемые инвестиции - около 30 млрд рублей, из которых собственные финансовые ресурсы 5,5 млрд рублей, а 11 млрд рублей - частные инвестиции и банковские кредиты в соотношении 50 на 50. Стратегической задачей холдинга «Станкопром» является долгосрочное обеспечение технологической независимости и конкурентоспособности российского машиностроения за счет создания конкурентоспособных отечественных средств машиностроительного производства. Холдингом ставится цель достичь к 2020 году доли отечественных металлорежущих станков в 70 %, при этом холдинг может стать единственным поставщиком станков для оборонных предприятий.

2011 год

К 2011 году Россия занимала 21-е место среди стран мира по объёму производства станков.

2012 год

В 2012 году в России было произведён 3321 металлорежущий станок и 4270 деревообрабатывающих станков.

В январе 2012 года один из мировых лидеров станкостроения немецкая компания Gildemeister приобрела в Ульяновске земельный участок под строительство завода по производству высокоточных станков для металлообработки. 23 октября того же года строительство завода началось. Планируется, что завод будет выпускать до 1000 станков в год.

2013 год

В 2013 году 180 предприятий, входящих в ассоциацию «Станкоинструмент», выпустили продукции на 26,6 млрд рублей.

В октябре 2013 года правительство Ростовской области заключило с руководством Внешэкономбанка соглашение о сотрудничестве, согласно которому этот институт развития становится основным кредитором проекта создания в регионе станкостроительного кластера на базе азовского завода кузнечно-прессового оборудования «Донпрессмаш». По информации министра промышленности и энергетики Ростовской области Александра Гребенщикова, общая стоимость проекта составляет 2,3 млрд рублей. Якорным инвестором кластера является компания «МТЕ Ковосвит МАС» - совместное станкостроительное предприятие, созданное на паритетной основе в июле 2012 года российской группой МТЕ и чешской Kovosvit MAS a.s., одним из ведущих европейских производителей токарных и фрезерных станков, обрабатывающих центров и технических решений.

2014 год

В 2014 году начались структурные изменения в номенклатуре выпускаемой российскими станкостроительными предприятиями продукции, характеризующиеся увеличением выпуска оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ) и обрабатывающих центров, что повышает долю наукоёмкой продукции и положительно влияет на добавленную стоимость выпускаемой продукции.

2015 год

В 2015 году по предприятиям Ассоциации «Станкоинструмент» выпуск станков составил 1873 шт. или 172,8 % к уровню 2014 года. Отдельные предприятия Ассоциации показали более чем 2-х кратный рост по сравнению с 2014 годом (АО «Станкотех» г. Коломна - 273 %, ООО НПО «Станкостроение г. Стерлитамак - 243 %).

В 2015 году одним из значимых для отрасли событий стало формирование крупного частного игрока на рынке станкостроения - компании «СТАН», в которую преимущественно вошли активы крупнейших российских предприятий, в том числе тяжелого станкостроения: ООО «Ивановский завод тяжелого станкостроения» (г. Иваново), АО «Станкотех» / ЗАО «КЗТС» (г. Коломна), ООО «Рязанский станкозавод» (г. Рязань), ООО «НПО „Станкостроение“» (г. Стерлитамак), а также ООО «Шлифовальные Станки» (г. Москва).

11 ноября 2015 года вице-премьер России Аркадий Дворкович заявил: «Только вчера мы обсуждали в правительстве вопросы станкостроения - отрасли, которая долгое время оставалась за рамками активной промышленной политики. В последний год политика стала целенаправленной, станкостроение выходит на первый план. Конечно, драйвером спроса на продукцию станкостроения сегодня является оборонно-промышленный комплекс, и значительный объём ресурсов, которые расходуются на реализацию программы ОПК, формируется просто для наших станкостроительных заводов, они этим начали пользоваться: уже создаются холдинги, объединяющие наши ведущие станкостроительные предприятия. Один из примеров - это холдинговая компания „СТАН“, уже объединяющая четыре крупных предприятия. Она выпускает продукцию высокого качества, абсолютно сравнимую с зарубежными аналогами, причём делает это быстрее, и, кроме того, конкурентоспособна по цене.»

2016 год

В марте 2016 года в Екатеринбурге открылось российско-японское серийное производство мощностью 120 станков ЧПУ в год.

Перспективы

В Московской области создадут российско-китайское предприятие по выпуску высокоточных металлообрабатывающих станков. Общий объем инвестиций в 2016-2017 годах в проект по выпуску высокоточных станков и обрабатывающих центров ЧПУ превышает 110 млн евро. Предприятие начнёт работать в Ленинском районе Московской области в 2017 году.

Одним из проектов, планируемых к реализации в рамках специнвестконтракта, выступает совместное предприятие Ульяновского станкостроительного завода и немецко-японского концерна «ДМГ МОРИ СЕЙКИ»; проект предусматривает выпуск широкой линейки токарных и фрезерных обрабатывающих центров с выходом к 2017 году на проектную мощность свыше 1000 станков в год. Проектом предусмотрено создание инжинирингового центра по обучению персонала, а также разработке новых моделей металлорежущего оборудования на территории России.

Проект ООО «МТЕ Ковосвит Мас» предусматривает создание к 2018 году современного высокотехнологичного производства металлообрабатывающих станков токарной и фрезерной групп, а также многофункциональных металлообрабатывающих центров фирмы «Ковосвит» (Чехия). Площадь завода составит 33 тыс. м2.

Ковровским электромеханическим заводом, совместно с японским производителем TAKISAWA проводится локализация производства линейки токарно-фрезерных обрабатывающих центров нового поколения.

Объём производства станков в России:

2012 год - около 3 млрд рублей;

2013 год - около 3,5 млрд рублей;

2014 год - около 4 млрд рублей;

2015 год - около 7 млрд рублей.

Новые производства запущенные с 2011 по 2017 гг.

1. В Трёхгорном открылся новый цех ФГУП «Приборостроительный завод» по производству станков
На площадке нового цеха в Трёхгорном будут производить несколько видов наиболее востребованных фрезерных, токарных и других видов станков для машиностроения, которые по своим технологическим характеристикам не уступают зарубежным аналогам при существенно более низкой цене. Объем инвестиций: более 1 млрд. рублей.

2. «Производственный комплекс «Ахтуба» открыл модернизированный цех производства станков с числовым программным управлением
На ОАО «Производственный комплекс «Ахтуба» состоялось торжественное открытие обновленного участка механо-сборочного производства станков с числовым программным управлением.

3. В Кургане открылся завод по изготовлению нефтепромыслового оборудования и инструмента
1 августа в Кургане открылся завод по изготовлению нефтепромыслового оборудования и инструмента. Строительство завода стало возможным благодаря совместным усилиям американской компании Varel International («Варел Интернешнл») и ее российского партнера NewTech Services («Нью Тек Сервисез») из Москвы.

В общей сложности в производство было инвестировано свыше 446 млн. рублей. На предприятии будет создано более 60 рабочих мест.

4. На ОАО «Воткинский завод» (Удмуртия) открыт новый цех по производству прогрессивного режущего инструмента. Производство является импортозамещающим.

По словам руководителя предприятия, этот цех первый и пока единственный в России. На заводе работают 525 станков с ЧПУ, из них более 100 обрабатывающих центров, в том числе 52 высокоскоростных.
Новый цех позволит полностью обеспечить потребности этого оборудования, значительно увеличить скорость резания и повысить производительность. Предполагаемый объём выпуска инструмента – 50 000 штук в год.

5. Во Владимирской области, на ОАО «Ковровский электромеханический завод» открыто сборочное производство станков японской компании TAKISAWA.
Takisawa передает Ковровскому электромеханическому заводу право на использование технической информации для сборки, продажи, проведения пуско-наладочных работ и сервисного обслуживания токарных станков с ЧПУ модели TS-4000 в России и странах СНГ.
На первом этапе объем производства может составить до 600 единиц в год, в последующем - в кооперации со станкостроительными предприятиями региона - до 1700 единиц.

6. В Ульяновске состоялась церемония посвященная выпуску первых российских станков немецко-японского концерна «ДМГ Мори Сейки».
ООО «Ульяновский станкостроительный завод» запустил сборку первых станков с числовым программным управлением SIEMENS новейшего конструктивного ряда ECOLINE. Пока сборка ведётся на арендуемых площадях. До конца 2014 года здесь соберут порядка 100 станков.
Идёт строительство завода общей стоимостью 3,2 млрд рублей. При выходе предприятия на полную мощность количество выпускаемых станков составит 1000 шт. в год. Планируется создание 200 рабочих мест.

7. В Татарстане, на территории ОЭЗ «Алабуга» состоялось открытие нового завода российской компании «Интерскол»
Завод «Интерскол-Алабуга» обеспечит до 40% импортозамещения в отрасли производства электроинструментов. Объем инвестиций в первую очередь завода составил 1,5 млрд рублей. На данный момент на заводе работает 200 человек.
В 2015 году планируется завершить строительство второй очереди завода, а к концу 2017 года ввести в строй третью очередь. Помимо электроиснтрументов здесь будут выпускать средства малой механизации производства, сварочные аппараты, компрессоры и многое другое. Всего запланировано создание 2000 рабочих мест.

8.В г. Ульяновск в индустриальном парке «Заволжье» открыт новый завод по выпуску станков.
Инвестиции немецко-японского концерна DMG MORI составили 3 млрд рублей. К 2018 году на предприятии будет создано 250 рабочих мест. Планируется, что локализация производства составит 50%.
На заводе будут выпускать три типа станков серии ecoline: станки для токарной, фрезерной обработки и фрезерные вертикально-обрабатывающие центры. производственная мощность завода -1 200 станков с возможностью увеличения производства до 1500 - 2000 станков в год.

9. Мелкосерийное производство токарных обрабатывающих центров АО «Совместное технологическое предприятие «Пермский завод металлообрабатывающих центров» (г. Пермь)
27 ноября в микрорайоне Новые Ляды состоялась презентация сборочной площадки мелкосерийного производства токарной серии металлообрабатывающего оборудования АО "Совместное технологическое предприятие "Пермский завод металлообрабатывающих центров" (АО "СТП "ПЗМЦ").
В презентации приняли участие представители 29 машиностроительных предприятий России: представители топ-менеджмента и технические специалисты предприятий Роскосмоса, Объединенной двигателестроительной корпорации, пермского машиностроительного комплекса, ОАО "Ленинградский механический завод им К.Либкнехта", Воронежского механического завода, АО Ракетно-космический центр "Прогресс" (г.Самара), ОАО "Воткинский завод", ОАО "Турбина" (г. Челябинск).
Гости посетили цех сборки ГТЭС ПАО "Протон-ПМ", где размещается мелкосерийное производство станков "Протон Т500" и "Протон Т630", а также увидели процесс обработки детали из жаропрочного сплава. Мощности данной производственной площадки позволяют выпускать до 50 станков в год.

10. Сборочное производство токарных станков Genos L Уральской машиностроительной корпорации «Пумори» (г. Екатеринбруг)
Уральская машиностроительная корпорация «Пумори» торжественно открыла в Екатеринбурге на базе компании «Пумори-инжиниринг инвест» серийное производство металлорежущих обрабатывающих центров «Окума-Пумори» (Россия-Япония)
План на 2016 г. составляет 40 станков с последующим ежегодным увеличением до 120 к 2020 г. Сейчас локализация составляет более 30 %, с 2018 она должна превысить 70 %. Полноценному сотрудничеству препятствуют экономические санкции.

11. Завод по производству металлорежущего инструмента немецкой компании Guhring (г. Нижний Новгород)
Завод компании «Гюринг» - одного из лидеров в сфере производства металлорежущего инструмента - открылся в Нижнем Новгороде 21 июля. Предприятие было построено с нуля и не имеет аналогов в России. Инвестиции в проект составили 6 млн евро. В перспективе завод позволит создать дополнительно более сотни рабочих мест.
Инвестиции в проект составили 6 млн евро.
Предприятие, аналогов которому в России пока еще нет, предназначено для выпуска инструмента специального назначения, который до этого импортировался из Германии. Также предусмотрены и мелкие стандартные линейки, осевой инструмент диаметром от 2,5 до 32 мм - сверла, фрезы и многое другое.

Когда начинаются обсуждения перспектив или текущего состояния промышленности в России, то обязательно вопрос коснется станков и станкостроения. Приведут примеры, что все подъемы производства в СССР и России был на импортном оборудовании, а так же что сейчас уже это все износилось и промышленности практически конец.

Если сюда добавить еще западные санкции, которые в любое время запретят поставки западного оборудования, то картина совсем уж не веселая.

Однако, если подробнее рассмотреть эту отрасль, то все же позитив есть:

Объём производства станков в России:

2012 год — около 3 млрд рублей;
2013 год — около 3,5 млрд рублей;
2014 год — около 4 млрд рублей;
2015 год — около 7 млрд рублей.

Новые производства запущенные в последние годы:

1. В Трёхгорном открылся новый цех ФГУП «Приборостроительный завод» по производству станков

На площадке нового цеха в Трёхгорном будут производить несколько видов наиболее востребованных фрезерных, токарных и других видов станков для машиностроения, которые по своим технологическим характеристикам не уступают зарубежным аналогам при существенно более низкой цене. Объем инвестиций: более 1 млрд. рублей.

2. «Производственный комплекс «Ахтуба» открыл модернизированный цех производства станков с числовым программным управлением

На ОАО «Производственный комплекс «Ахтуба» состоялось торжественное открытие обновленного участка механо-сборочного производства станков с числовым программным управлением.

3. В Кургане открылся завод по изготовлению нефтепромыслового оборудования и инструмента

1 августа в Кургане открылся завод по изготовлению нефтепромыслового оборудования и инструмента. Строительство завода стало возможным благодаря совместным усилиям американской компании Varel International («Варел Интернешнл») и ее российского партнера NewTech Services («Нью Тек Сервисез») из Москвы.

Новый цех позволит полностью обеспечить потребности этого оборудования, значительно увеличить скорость резания и повысить производительность. Предполагаемый объём выпуска инструмента - 50 000 штук в год.

5. Во Владимирской области, на ОАО «Ковровский электромеханический завод» открыто сборочное производство станков японской компании TAKISAWA.

Takisawa передает Ковровскому электромеханическому заводу право на использование технической информации для сборки, продажи, проведения пуско-наладочных работ и сервисного обслуживания токарных станков с ЧПУ модели TS-4000 в России и странах СНГ.

На первом этапе объем производства может составить до 600 единиц в год, в последующем — в кооперации со станкостроительными предприятиями региона — до 1700 единиц.

6. В Ульяновске состоялась церемония посвященная выпуску первых российских станков немецко-японского концерна «ДМГ Мори Сейки».

ООО «Ульяновский станкостроительный завод» запустил сборку первых станков с числовым программным управлением SIEMENS новейшего конструктивного ряда ECOLINE. Пока сборка ведётся на арендуемых площадях. До конца 2014 года здесь соберут порядка 100 станков.

Идёт строительство завода общей стоимостью 3,2 млрд рублей. При выходе предприятия на полную мощность количество выпускаемых станков составит 1000 шт. в год. Планируется создание 200 рабочих мест.

7. В Татарстане, на территории ОЭЗ «Алабуга» состоялось открытие нового завода российской компании «Интерскол»

Завод «Интерскол-Алабуга» обеспечит до 40% импортозамещения в отрасли производства электроинструментов. Объем инвестиций в первую очередь завода составил 1,5 млрд рублей. На данный момент на заводе работает 200 человек.

В 2015 году планируется завершить строительство второй очереди завода, а к концу 2017 года ввести в строй третью очередь. Помимо электроиснтрументов здесь будут выпускать средства малой механизации производства, сварочные аппараты, компрессоры и многое другое. Всего запланировано создание 2000 рабочих мест.

8.В г. Ульяновск в индустриальном парке «Заволжье» открыт новый завод по выпуску станков.

Инвестиции немецко-японского концерна DMG MORI составили 3 млрд рублей. К 2018 году на предприятии будет создано 250 рабочих мест. Планируется, что локализация производства составит 50%.

На заводе будут выпускать три типа станков серии ecoline: станки для токарной, фрезерной обработки и фрезерные вертикально-обрабатывающие центры. производственная мощность завода -1 200 станков с возможностью увеличения производства до 1500 — 2000 станков в год.

9. Мелкосерийное производство токарных обрабатывающих центров АО «Совместное технологическое предприятие «Пермский завод металлообрабатывающих центров» (г. Пермь)

27 ноября в микрорайоне Новые Ляды состоялась презентация сборочной площадки мелкосерийного производства токарной серии металлообрабатывающего оборудования АО "Совместное технологическое предприятие "Пермский завод металлообрабатывающих центров" (АО "СТП "ПЗМЦ").

В презентации приняли участие представители 29 машиностроительных предприятий России: представители топ-менеджмента и технические специалисты предприятий Роскосмоса, Объединенной двигателестроительной корпорации, пермского машиностроительного комплекса, ОАО "Ленинградский механический завод им К.Либкнехта", Воронежского механического завода, АО Ракетно-космический центр "Прогресс" (г.Самара), ОАО "Воткинский завод", ОАО "Турбина" (г. Челябинск).

Гости посетили цех сборки ГТЭС ПАО "Протон-ПМ", где размещается мелкосерийное производство станков "Протон Т500" и "Протон Т630", а также увидели процесс обработки детали из жаропрочного сплава. Мощности данной производственной площадки позволяют выпускать до 50 станков в год.

10. Сборочное производство токарных станков Genos L Уральской машиностроительной корпорации «Пумори» (г. Екатеринбруг)

Уральская машиностроительная корпорация «Пумори» торжественно открыла в Екатеринбурге на базе компании «Пумори-инжиниринг инвест» серийное производство металлорежущих обрабатывающих центров «Окума-Пумори» (Россия-Япония)

План на 2016 г. составляет 40 станков с последующим ежегодным увеличением до 120 к 2020 г. Сейчас локализация составляет более 30 %, с 2018 она должна превысить 70 %. Полноценному сотрудничеству препятствуют экономические санкции.

11. Завод по производству металлорежущего инструмента немецкой компании Guhring (г. Нижний Новгород)

Завод компании «Гюринг» — одного из лидеров в сфере производства металлорежущего инструмента — открылся в Нижнем Новгороде 21 июля. Предприятие было построено с нуля и не имеет аналогов в России. Инвестиции в проект составили 6 млн евро. В перспективе завод позволит создать дополнительно более сотни рабочих мест.

Инвестиции в проект составили 6 млн евро.

Предприятие, аналогов которому в России пока еще нет, предназначено для выпуска инструмента специального назначения, который до этого импортировался из Германии. Также предусмотрены и мелкие стандартные линейки, осевой инструмент диаметром от 2,5 до 32 мм — сверла, фрезы и многое другое.

Перспективы

В Московской области создадут российско-китайское предприятие по выпуску высокоточных металлообрабатывающих станков. Общий объем инвестиций в 2016—2017 годах в проект по выпуску высокоточных станков и обрабатывающих центров ЧПУ превышает 110 млн евро. Предприятие начнёт работать в Ленинском районе Московской области в 2017 году.

источники

Стремясь вырвать страну из вековой отсталости, в том числе в области техники и производительности труда, Петр 1 выписывал из-за границы иностранных ученых и мастеров, посылал туда учится русских людей, зачастую незнатного звания. На металлообрабатывающих предприятиях центра страны и на Урале они создавали и вводили в строй новые технические средства, основали более современные технологии производства. Усиливалась деятельность мастеров-изобретателей «махин» для обработки металла давлением и резанием.

Сам Петр владел в совершенстве различными ремеслами, однако наиболее внимание уделял токарному искусству и немало времени проводил в своей личной «токарне».

Токарное дело в XVII и XVIII веках понимали весьма широко. Оно включало в себя, помимо точения еще и гравирование, фрезерование, строгание. Мастера токарного дела того времени являлись, по сути дела, квалифицированными инженерами, хорошо знакомыми с основным механики, математики и других наук. Многие из них прошли через основную в 1701 году в Москве навигационную школу. В 1704 г. в это учебное заведение держал экзамен молодой московской простолюдин Андрей Нартов, которому было суждено обессмертить свое имя.

Около двадцати пяти лет посвятил Андрей Нартов усовершенствованию и изобретению станков. Однако прославил себя наш соотечественник созданием механизированного суппорта к токарным станку.

Изобретение суппорта означало в полном смысле слова переворот в металлообработке. 1712 год - эта дата по своему не менее весома в истории человечества, чем год создания парового котла. Именно в 1712 году Андрей Константинович Нартов, руководитель токарной мастерской и преподаватель навигаторской школы, продемонстрировал разработанную им конструкцию токарно-копировального станка, действующего практически без участия человеческих рук: в этом станке появился новый конструктивный элемент, названный изобретателем «держалкой».

Что представлял собой станок?

Двухъярусная станина - «верстак» - была искусно выполнена А.К. Нартовым из мореного дуба (он своим руками изготовил все до одной детали), точеные ножи и верхние стойки. Приводился станок в действие фигурной рукояткой, вращение от которой передавалось на шестерню промежуточного вала.

Вал мог получать вращательное движение от ременного привода. Для этого был предусмотрен дополнительный шкив. На шпиндель станка сначала устанавливали образец-копир, затем - заготовку изделия.

Что же представлял собой суппорт Нартов А.?

Это был перемещаемый вдоль изделия и жестко закрепляемый в случае необходимости блок, в котором винтами зажимался резец. В ходе работы станка приковало внимание к Нартову.По распоряжению самого Петра! мастер был переведен на работу в личную царскую «токарю» в - Петербург. Ему были созданы условия для исследовательской и изобретательской работы. Талант простого русского человека был замечен и поддержан. На следующий год после изобретения суппорта Нартов продемонстрировал еще одно свое детище - новую модель копировального, или его называли в Петровскую эпоху гильоширного станка.

Приводился в действие он от шкива, размещенного вне станка. На шпиндель станка насаживался комплект фасонных копиров, что позволяло, работающему на этом станке, наносить на изделие несложные узоры.

Следующей большой работой изобретателя было создание комбинированного токарно-копировального станка. К разработке его конструкции мастер приступил в 1718 г. Когда чертежи были готовы, и Нартов приготовился к практическому изготовлению деталей и узлов, труд над станком был прерван. Андрей Константиновича послали за границу получить сведения о «гнутии дуба, употреблявшегося в корабельное строительство», а также познакомиться с состоянием металлообработки. Два года продолжалось путешествие Нартов. Перед отъездом Нартову было поручено заказать изготовление этого станка в Англии. Вернувшись в Россию, Нартов написал докладную записку Петру1, в которой перечислил все выполненные им за границей работы и вместе с этим сообщил, что заказать токарно-копировальный станок в Англии не удалось -- ни один из английских мастеров не взялся изготовить для него детали. Впоследствии Нартов сам с помощниками воплотил в металл и дерево свое изобретение. На это потребовалось изобретателю одиннадцать лет. Станок этот сохранился до сих пор и поражает совершенством своей кинематической схемы. Продольные перемещения суппорта в станке впервые совершенствовались автоматически. Ходовой винт его, сам по себе явившийся крупной технической находкой, имел различный шаг для копировальной и рабочей головок. Кстати, винт был нарезан Нартовым на специально созданном им винторезном станке. Заметим, что английский изобретатель моделей иного десятков лет спустя все еще нарезал аналогичные винты для своих станков вручную - и резьба при большой трудоемкости ее выполнения таким образом получалась все таки грубой и неточной.

Двадцатые годы XVIII века были более счастливыми в жизни и творчестве Нартова. Он изобрел станок для изготовления рельефов на изделиях -медалях, монетах, орденах, станок для нарезания зубьев у мелких шестерен, применяемых в часовом производстве.

После смерти Петра Нартов жил и трудился еще 30 лет. За это время он создал целый парк новых станков. Среди них сверлильный станок для глухих пушечных отливок, станок для нарезания продольных узоров на пушках, станок для обточки цапф, а также ряд новых режущих и измерительных инструментов, приборов.

Конструктивные основные идеи Нартова были воплощены при его жизни только в нескольких станках, настоящее же развитие получили в XIX веке, реализованы в российском станкостроении. Некоторые из этих идей не потеряли своего значения и сегодня.

Многие специальные станки появились и были усовершенствованы на Тульском оружейном заводе, основанном Никитой Антуфьевым (бывшим кузнецом), вошедшим в историю по фамилией Демидова. Опытные мастера этого завода Яков Батищев и Марк Сидоров создали несколько машин для оружейного производства. Все эти машины приводились в действие от водяного колеса. Так, для первичного чернового сверления заготовок ружейных стволов Сидоров первым построил машину, снабженную сверлами- штангами. Стволы в процессе обработки охлаждались водой.

Продолживший дело М. Сидорова, Я. Батищев создал обтиральную машину для чистки стволов. Этот мастер первым в русском станкостроении соединил в единую цепь с общим приводом сверлильный, обтиральный и шустовальный станки. Механизация же процессов шустования и обтирания значительно облегчила тяжелые работы. Станок Батищева имел 12 специальных напильников вогнутой формы, механически прижимавшихся к стволам.

Изобретения Батищева намного опередили свое время. Но они подобно изобретениям Нартова долго лежали под спудом, не находя широкого применения в родной стране. После смерти Петра 1 интерес власти к развитию отечественной металлообработки пропал. Созданные на Тульском и других заводах машины постепенно приходили в негодность, о них перестали заботиться: забывались технические достижения начала века.

Забывались ли? Нет, они жили в памяти хоть и немногих, но верных приверженцев отечественного станкостроения. В 1785 году тульский оружейник Алексей Сурнин помощью инструментальщика Латова изготовил машину для точения «замочных лодышек».

В начале XIX века на небосклоне отечественной технической мысли ярко загорается звезда еще одного изобретателя и станочника- Павла Дмитриевича Захавы. На том же Тульском заводе он, начиная с 1810 года, руководил конструированием и производством новых станков, в основном токарных. Назовем наиболее удачные конструкции изобретателя: станок для вторичного и окончательного сверления ружейных каналов, станок для нарезания резьбы, станок для сверления трубки штыка, протяжной станок, полировочный станок.

Одна из этих новинок, а именно станок для окончательного сверления ружейных стволов впервые не имел деревянных частей Станина была цельнометаллической, в машине применен реверс.

В изобретении токарных станков Захава добился особенно больших успехов. В них, как и машинах Нартова, был использован механический суппорт, скользящий люнет (подвижная опора). Резец на станке Захава стал обрабатывать как цилиндрические, так и конические поверхности.

Для своевременной остановки хода резца станок был снабжен и снова впервые! Автоматическим отключающим механизмом.

При непосредственном участии Захавы на Тульском заводе было изготовлено свыше ста металлорежущих станков, которые в значительной части были отправлены и другие отечественные предприятия.

Одновременно с Захава в России работали еще два изобретателя станков Ефим Алексеевич и его сын Мирон Ефимович Черепановы. В тридцатые годы прошлого века отец и сын создали в Нижнем Тагиле ряд горнорудных машин и паровых станков сверлильных, винторезных, «гвоздарных» и токарных.

В канун Отечественной войны: 1812 г. появился в России первый штамповочный молот - машина для обработки металла давлением. С этой же поры начинается хоть и медленный, но неуклонный рост отечественной металлообрабатывающей и станкостроительной промышленности. В середине прошлого века в России уже насчитывалось 25 машиностроительных заводов, а в 1861 г. их было более ста.

Однако количественный рост предприятий не означал качественных сдвигов в станочном деле. Токарный станок по прежнему оставался главным среди машин орудий. Технических прогресс, шагающий по основным капиталистическим странам, словно обходил стороной Россию, обрекая ее на второразрядную роль в мировой экономике.

В 1912 г. общая потребность страны в станках была удовлетворена внутренним производством только на 26%.

Доля собственного станкостроения в пополнении станочного парка неуклонно снижалась

Подлинными хозяевами на станочном рынке России были Германия и другие западные страны.

Станкостроение, ведущая отрасль , создающая для всех отраслей народного хозяйства металлообрабатывающие и деревообрабатывающие станки, автоматические и полуавтоматические линии, комплексно-автоматического для изготовления машин, оборудования и изделий из металла и др. конструкционных материалов, кузнечно-прессовое, литейное и деревообрабатывающее оборудование.

Появление металлорежущих станков связано с развитием крупного капиталистического , с первых предприятий типа. Широкое распространение машин-орудий, а затем и паровых машин требовало повышения точности обработки деталей. Эта задача могла быть решена только с машин для производства машин и в первую очередь металлорежущих станков с механическим суппортом. Создание механического суппорта относится к началу 18 в. Русский . К. в 1738 построил первый в мире станок с механическим суппортом и набором сменных зубчатых колёс. Нартов и др. мастера (М. Сидоров-Красильников, Станкостроение Шелашников, Я. Батищев) сконструировали в 18 в. ряд металлорежущих станков (станки для стволов пушек, различные агрегатные станки). Однако рус. мастеров не могли получить широкого применения и известности, т.к. потребность феодально-крепостнической России в небольшом машин (главным образом для изготовления вооружения) обеспечивалась отдельными небольшими заводами.

Специальный карусельный станок для черновой и чистовой обработки крупногабаритных деталей из стали, чугуна, цветных металлов и их сплавов. Модель КУ-299.

В Великобритании в конце 18 в. сложились благоприятные условия для развития машинного машин. К 1790-м гг. относятся работы английского Г. по созданию станка с механическим суппортом. Механический суппорт, перенесённый с токарного на др. металлорежущие станки, положил начало станкам с развитым исполнительным .

В дальнейшем основные типы металлорежущих станков были сконструированы в Германии, Франции и других странах; над их созданием работали многие изобретатели. Так, например, в 1820-30-х гг. американец Э. Уитни разработал для оружейных заводов Кольта несколько конструкций , в 1829 патент на был выдан на имя Дж. Несмита, владельца крупных английских машиностроительных заводов, в 1861 - патент на усовершенствованный фрезерный станок на имя американской фирмы «Браун и Шарп». Ко 2-й половине 19 в. были в основном разработаны модели фрезерных, револьверных, строгальных, долбёжных и др. станков, главным образом для удовлетворения нужд начавшегося ж.-д. и океанского . Станки получили известность под маркой выпускавших их крупнейших машиностроительных фирм «Витворт», «Несмит», «Селлерс», «Пратт»и др. В 1-й половине 19 в. ведущую роль в мировом Станкостроение играла Великобритания; во 2-й половине 19 в. её опередили . В этот же период Станкостроение начало развиваться в Германии.

Горизонтальный сверлильно-фрезерно-расточный станок с ЧПУ и инструментальным мгазином. Модель 6906ВМФ2.

В России первым предприятием по металлообрабатывающих станков был завод Берда в Петербурге (1790). В 1815 стал выпускать оружейный завод. В 1824 в Петербурге был построен завод Илиса для изготовления паровых машин и станков. В конце 19 в. многие машиностроительные заводы наряду с др. продукцией производили станки. Весь выпуск металлорежущих станков в России в 1913 составил 1,8 тыс. штук, парк установленных станков в 1908 насчитывал 75 тыс. единиц. В общей массе поступающих в станков станков отечественного составлял всего лишь 16-24%, остальная часть приходилась на долю импорта.

За годы Советской власти Станкостроение было по существу создано заново. Осуществление принятого 14-м съездом ВКП (б) в декабря 1925 решения, определившего курс на народного хозяйства, потребовало первоочередного развития тяжёлой , отечественного и наряду с этим металлорежущих станков. В результате специальных правительственных мероприятий, проведённых в 1929-30, были созданы организационные предпосылки, необходимые для планового развития в специализированной станкостроительной промышленности. Образование «Станкотреста» 29 мая 1929 и явилось датой официального создания самостоятельной отрасли Станкостроение В 1930 на основе объединения станкостроительных и инструментальных трестов учреждено Государственное всесоюзное объединение станкоинструментальной промышленности «Союзстанкоинструмент». Для подготовки открыт (Станкин); организованы станкостроительные при МВТУ им. Н. Э. Баумана и Ленинградском политехническом институте им. М. И. Калинина. В целях создания научной и экспериментальной базы для развивающегося Станкостроение в 1931 в Москве был создан НИИ станков и инструментов (с 1933 - ). Впервые в СССР и в Европе ЭНИМС в 1934 разработал агрегатные многошпиндельные станки.

Реконструкция действующих предприятий и новых позволили увеличить производственные по выпуску металлорежущих станков в годы 1-й пятилетки (1929-32) в 2,5 раза. За годы 2-й пятилетки (1933-37) число станкостроительных заводов увеличилось в 1,8 раза, а выпуск станков возрос более чем в 2 раза. Объём союзного производства станков в 1937 в 33 раза превысил 1913. При этом увеличилось не только выпускаемых станков, но и расширилась их . Началось станков-автоматов и , шлифовальных и зубообрабатывающих, станков тяжёлого типа. В 1940 общее количество освоенных типоразмеров выпускаемых станков превысило 320.

В течение трёх довоенных пятилеток построено большое новых станкостроительных заводов, в том числе Краматорский тяжёлого станкостроения, Киевский станков-автоматов, Харьковский радиально-сверлильных станков, «Станколит» и др. К 1941 в имелось 37 специализированных станкостроительных заводов.

В период Великой Отечественной войны 1941-45 Станкостроение было переведено на выполнение заказов оборонной . Организация массового боеприпасов, боевых машин, артиллерийского и др. вооружения потребовала создания новых специализированных, агрегатных и упрощённых операционных станков. На ряде заводов начали применяться поточные методы производства. В годы войны построены крупнейший завод «Тяжстанкогидропресс» им. А. И. Ефремова, Стерлитамакский завод им. В. И. Ленина.

В 1950, к концу 4-й пятилетки, было выпущено 70,6 тыс. металлорежущих станков. За 1946-50 освоено около 250 новых типов металлорежущих станков общего назначения, более тысячи типоразмеров специальных и агрегатных. Начато автоматических линий из агрегатных станков. В 1946 была изготовлена первая для обработки головки трактора . В 1950 пущен автоматический завод по изготовлению поршней.

К 70-м гг. созданы крупные центры Станкостроение с первоклассными заводами, многочисленными КБ, научно-исследовательскими в союзных . Так, например, в Литов. ССР созданы комплекс заводов по производству прецизионных станков, филиал НИИ станкостроения () с опытным производством, проектного «Гипростанок»; в Армянской ССР имеется ряд станкостроительных, инструментальных заводов, действуют филиал НИИ станкостроения, а также проектно-технологический институт. Об увеличении выпуска металлорежущих станков см. данные табл. 1. Табл. 1. - металлорежущих станков в СССР

Годы

в современных границах СССР

Снизилась доля импорта металлорежущих станков в к концу 1966 она составляла 3% против 10% в 1938. Технический Станкостроение характеризуется прежде всего качественными изменениями в структуре выпуска, совершенствованием технических металлорежущих станков.

В годы 8-й пятилетки (1966-70) в результате осуществленных мер по совершенствованию управления отраслью и предприятиями, их техническому перевооружению, улучшению и труда значительно возросла эффективность . Фондоотдача в целом по станкоинструментальной увеличилась на 9%, за счёт роста производительности труда получено почти 80% всего прироста объёма производства. Выпуск автоматических и полуавтоматических линий для и металлообработки в 1970 составил 579 комплектов и возрос по сравнению с 1965 более чем в 2,5 раза (см. табл. 2).

Координатно-расточный станок одностоечный особо высокой точности с ЧПУ. Модель 2Д450АФ2.

На начало 1971 типаж освоенных тяжёлых и станков составил 450 типоразмеров (около 28% в общем типаже). Широк и размерный типажа выпускаемых станков. Большая часть создаваемых тяжёлых станков конструируется в пределах заранее определённых унифицированных гамм. Они имеют общие конструктивные решения и связаны системой широкой унификации узлов и деталей.

В 8-й пятилетке получили большое развитие научно-исследовательские и конструкторские работы по созданию современных металлорежущих станков с числовым управлением (ЧПУ). Успехи, достигнутые за последние 10-15 лет в развитии , в создании систем управления механизмами, позволили приступить к освоению станков с программным управлением, которые становятся одним из основных видов станков, позволяющих автоматизировать технологические процессы на предприятиях с индивидуальным, мелкосерийным и серийным . В 1970 их было произведено 1588 против 16 в 1960, в 1974-4410 шт. За 4 года 9-й пятилетки (1971-1975) освоено и поставлено на около 60 новых моделей станков с ЧПУ, в том числе более 40 моделей станков с автоматической сменой . Широкий принимают работы по созданию автоматизированных участков металлорежущих станков с ЧПУ с групповым программным управлением для комплексной механической обработки однотипных деталей. Например, и его опытным заводом создан участок, укомплектованный станками с ЧПУ для обработки широкой деталей типа тел (валы, фланцы, втулки, диски) с централизованным управлением от ЭВМ и автоматизированной подготовкой программ. Для решения задач по ускоренному развитию производства металлорежущих станков с ЧПУ в Станкостроение осуществляется ряд мероприятий, в частности на отдельных заводах организуется станков с ЧПУ, большинство наиболее квалифицированных станкостроительных заводов привлечено к производству таких станков. Широкое применение получили металла, всё шире используется размерная обработка световым лучом. Эти методы иногда дополняют, а в ряде случаев полностью заменяют обработку деталей резанием и . Разработаны и выпускаются электроискровые станки для точной обработки небольших деталей и для вырезки фасонных контуров проволочным ; - для трёхкоординатной обработки фасонных деталей; анодно-механические, электроконтактные - для обработки слитков из специальных сталей и др. работ; светолучевые станки - для получения отверстий диаметром от 0,03 до 0,5 мм в любых материалах; - для обработки твёрдых и крупных материалов; электрохимические станки и др. Внедрение их в позволяет добиться существенного технического в отдельных . Использование луча и для обработки алмазных волок и фильер позволило решить комплексной обработки этих изделий, в результате чего продолжительность их черновой обработки сократилась с десятков часов до нескольких минут, а продолжительность финишной - в 4-5 раз.

Участок станков с программным управлением. Модель АП-1.

В 70-е гг. в Станкостроение проводится работа по созданию и внедрению в новых унифицированных гамм станков. В типаже на 1971-75 установлена 51 гамма, включающая 277 базовых и 682 унифицированных моделей станков. Все станки гамм аналогичного технологического назначения проектируются по принципу конструктивного подобия, что создаёт возможность для широкой их унификации, позволяет создавать специализированные производства.

Продольный строгально-расточный станок. Модель НС-32.

Развитие конструкций станков и автоматических комплексов в ближайшей будет осуществляться в следующих направлениях: полный от станков неавтоматического действия к станкам-полуавтоматам и автоматам; расширение применения программного управления и вычислительной техники в конструкциях всех основных видов металлорежущих станков, в автоматических и полуавтоматических линиях; создание участков из станков с программным управлением, обрабатывающих центров; создание комплексных автоматических линий, участков, цехов и заводов-автоматов, управляемых от ЭВМ, для отраслей с крупносерийным и массовым выпуском изделий; и создание конструкций роботов, встраиваемых в автоматические линии, в комплексы автоматизированных в др. виды оборудования для массового производства.

Автоматическая линия. Модель ЛМ-423.

На основе достигнутых темпов развития и масштабов в Станкостроение в создан значительный производственно-технический в виде наличного парка металлорежущих станков. Динамика развития парка станков, снижение их возрастного состава и изменение качественной структуры - результат работы сов. Станкостроение, обеспечивающего материально-техническую базу и металлообработки. Это позволило сов. Станкостроение занять одно из ведущих мест в мире по производству широкой современных металлорежущих станков для самых разнообразных народного хозяйства.

Успешно развивается Станкостроение и в других социалистических странах (см. табл. 3).

Горизонтальный сверлильно-фрезерно-расточный станок с ЧПУ и автоматической сменой инструмента. Модель 2Б622ПМФ2 (2А622Ф4).